“用电成本已经占到我们公司总成本的近一半，公司所有技改项目都是围绕‘节能降耗‘展开的，现在每吨钢管的电耗已经从500度下降到380至400度之间。”和笔者谈论节能减排的话题时，浙江富立轴承钢管有限公司常务副总经理吴柏灿的话很实在。笔者了解到，通过实施中频电加热、双层余热回用等新工艺、新设备，富立公司每吨钢管节省电耗超过100度，每年节省的成本更是以百万元计算。

    浙江富立轴承钢管有限公司是五洲新春集团的下属子公司，专业生产各类高端轴承钢管，主要客户有世界排名前五位的瑞典SKF、德国舍弗勒、美国铁姆肯、日本NSK、NTN等，公司的工艺设备、测试手段在国内轴承钢管制造行业中处于领先水平。由于钢管制造行业的特殊性，富立公司已经成为嵊州市工业企业的耗电大户，上月用电量达到165万度，电力费用占到企业生产成本的47%，“通过设备改造来实现节能，是我们节能重点考虑的方向。”富立公司总经理助理、设备动力部经理梁辉说。

    在公司加热穿孔车间，不到一分钟，就有一根通红的钢管从电炉中钻出，在喷水冷却下嗤嗤作响。据介绍，前几年，富立公司率先在国内钢管制造行业中采用中频电加热工艺，替代传统的煤气加热工艺，此举不但能精确控制圆钢加热温度，有效地防止裂纹和离层的产生，而且每年可以节煤1550吨。在此基础上，富立公司通过采用中频电加热炉，替代原来的电阻加热炉，此举每年又可节省用电成本73万元。梁辉告诉笔者，原来一台电阻加热炉，开启和预热就需要近2个小时，而新设备只需1到2分钟时间就能完成开启和预热。

    “球化”是钢管制造的一道关键工艺，耗电量比较大。富立公司今年投资118万元，对原来的单层全电加热球化炉进行改造，改造后的双层余热回用加热炉的节能效果立竿见影：1/4的热能得到回收利用，处理每吨钢管的耗电量降低70度，年节电达到260万度，相当于节省成本190万元。同时，通过采用双层余热回用加热炉，富立公司钢管球化车间的日处理能力从50吨提高到70吨，产能得到显著提高。

    今年10月份，富立公司新的钢管精整生产线项目即将上马。吴柏灿告诉笔者，新项目将继续引进和采用中频电加热穿孔、双层余热回用球化炉和再结晶炉等节能新工艺和新设备，建成后可年节约用电538万度，年节约标煤2500吨。“政府大力提倡节能降耗，我们公司一直十分重视，也会不断地积极努力。”吴柏灿说。