在25日召开的“钢铁企业能源管理中心示范项目建设研讨会”上，各方高度关注中国钢铁节能减排“软肋”。会上公布的资料显示：一方面，我国钢铁工业总体工艺装备较落后，二次能源回收率低。另一方面，我国钢铁工业一次能源中煤炭占比达70&左右且煤质差，而石油类能源和天然气所占比例比美国、德国、日本低15%至25%，由此造成中国钢铁业每吨钢要比这些国家多耗15公斤至20公斤标准煤。此外，我国废钢资源积累少，电炉冶炼废钢的比例只有10%。而美国电炉钢比约为55%，德国约为30%，日本为25%，这又造成中国吨钢综合能耗比一些发达国家高80公斤标准煤。在钢铁总成本中，能耗费用占20%－35%，中国钢铁业各种因素叠加形成的高能耗，不仅削弱行业国际竞争力，还带来沉重的资源和环境负担。

　　作为工业和信息化部试点单位，华菱湘潭钢铁集团总经理周海斌介绍了以系统集成优化为基础，以信息化技术为支撑，以能源管理中心项目建设为载体，完善能源管控体系的基本模式。据了解，华菱湘钢通过投资近亿元建设能源管理系统，整合自动化和信息化技术，实现了对能源生产、输配和消耗的管控一体化。如系统通过监控器、传感器、智能终端等，实现了对电、燃气、氧、氮、氩、蒸汽、各种水等能源设备系统实时监控、系统故障报警和分析、远程操作控制。在一些工艺环节，信息化技术调度控制的装备能将能源消耗精细控制到“公斤级”。项目实施2年多来，华菱湘钢综合吨钢能耗水平降低了38公斤标准煤。这一技术如果能在全国钢铁业普及，即使每吨钢能耗降低10公斤标准煤，每年也能节省大约700万吨标准煤，这相当于一个大型煤矿一年的产量。

　　工信部节能与综合利用司副司长杨铁生指出，钢铁工业耗能量占我国总能耗的10%左右，是国家工业节能降耗的重点。建立钢铁企业能源管理中心示范项目，对加快推进工业化和信息化融合、加大钢铁行业节能技术改造力度，对提高中国钢铁行业能源管理水平及能源利用效率意义重大。