宝钢股份以重点工作为抓手，强化质量策划，对重点产品、重点指标实施项目化运作，不断提升制造体系能力。

宝钢股份直属厂部积极推进实施GA产品质量和产能提升、提高合同一次通过率、产品质量策划方法应用等重点工作，截至8月，合同一次通过率同比提升5.5％，现货发生率同比下降3.0％。其中，GA产品合格率较去年提升了22％；通过针对厚板产品中翘皮、裂纹等缺陷实施重点改进，强化基础管理，规范重点品种的切割模式，厚板5米产线在高难品种比例上升达26％的情况下，合同一次通过率创历史新高。

钢管条钢事业部聚焦新产品和高难度、高附加值产品提升制造能力，HFW成功完成QGC和印尼SPP管线项目，形成批量生产能力；首次批量生产土库曼斯坦X52抗酸管，实现宝钢UOE抗酸焊管零的突破；供中海油荔湾海管正式入海铺管应用，宝钢UOE海管首次成功走向海洋。

梅钢围绕新产线投达产，探索建立二期工程全面投产后的生产组织模式，推进二期工程投产百日提升计划，产能实现了从350万吨到760万吨钢规模的跨越。其间，梅钢顺利通过了ISO/TS16949质量管理体系外审，该体系覆盖其生产的所有汽车用钢。1780产线实现了高难度、高风险抗硫化氢X52MS钢生产。

宝日汽车板与世界先进水平进行对标找差,不断提高技术管理水平。截至8月，与新日铁样板厂对标的41个项目中，单项移动均值累计达标率为80%。

黄石公司围绕用户和市场需求，大力开发新材料、新工艺和新用途。1至8月，共开发新产品5666吨；积极改善彩基板性能，实现了彩基板全部光整；生产彩涂中档定位的A系列产品3830吨。

面对用户日益增多的个性化需求，宝钢股份以用户需求为出发点，精细化管控，稳步提升持续改进能力。同时，追求简单高效最优化运作，进一步提升管理效能。

直属厂部针对汽车板特定用户的个性化需求，成立了专项团队，大力推进汽车板大卷交货比例提升工作。截至8月，大卷交货比例较年初提升了32.6％，近三个月平均卷重均达到20吨以上，均创历史最好水平。为进一步提升厚板合同完成率，直属厂部通过探索不同合同结构下的生产组织模式，降低产成品库存，建立“全员合同跟踪”机制等措施，取得实效。截至8月，厚板合同完成率达99.45％，尤其是4月份以来已经连续5个月达到99.5％以上，创历史最好水平。

钢管条钢事业部专项推进模具钢、弹簧钢、帘线钢、冷镦钢、合金圆钢和轴承钢质量缺陷改进，厚度200毫米以下的模具钢探伤合格率稳定在98%以上。中石油API产品集约化生产成效显著，圆方坯电炉CAST平均连浇炉数达7.22炉，较去年减少26个中间包。

宝日汽车板以用户需求为导向,持续改善产品质量和服务。其中，针对C508机组锌灰、小黑点等缺陷及时改进，二季度以来投诉为零。

黄石公司优化轧制工艺，成功生产批量轧制总压下率为90.55%的产品；攻克了厚规格热卷原料轧制薄规格成品工艺，轧制成功率达98%以上；开展彩涂基板不涂油工艺试验，能耗大幅下降。

今年下阶段的市场形势更为严峻，同行业竞争进一步加剧。宝钢股份将切实加强产品质量策划的应用，持续推进GA产品质量和产能提升、合同一次通过率等重点工作，进一步细化目标和责任体系，完善推进举措，关注用户、提升重点指标，使产品质量再上台阶。